溧阳中材重型机器有限公司-业绩展示

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铜陵海螺2×10000t/d熟料生产线工程
2010-12-8
2001年起,海螺集团开始考虑在铜陵公司分步建设3条10000t/d熟料生产线。其中首期2条10000t/d熟料生产线(A线和B线),由NCDRI承担工程设计和技术服务。本项目A线于2004年6月5日一次投料生产成功,7月11日通过72小时达标考核,成为我国首条万吨级熟料生产线;B线于2004年10月12日投料,10月22日通过72小时满负荷运行。这两条生产线的工艺技术、装备配置、控制水平均达到了国际同规模生产线的先进水平。本工程荣获国家第十一届优秀工程设计铜奖;建材行业第十二次优秀工程设计一等奖;中材料科工集团科学进步一等奖。
    铜陵海螺水泥有限公司(以下简称铜陵公司)原燃料资源储量大、成分好,长江水运十分便利,具备建设超大型熟料基地的条件。该公司原已建有4000t/d、5000t/d熟料生产线各一条,2001年起,海螺集团开始考虑在铜陵公司分步建设3条10000t/d熟料生产线;其中首期先建2条10000t/d熟料生产线(A线和B线),并要考虑第三条线的接口。本项目A线于2004年6月5日一次投料生产成功,7月11日通过72 h达标考核,成为我国首条万吨级熟料生产线;B线于2004年10月5日点火,10月12日投料,10月22日通过72 h满负荷运行。这两条生产线的工艺技术、装备配置、控制水平均达到了国际同规模生产线的先进水平,目前A线和B线生产情况均良好。
项目建设范围和主要设计技经指标
    本项目的建设范围从矿山开采开始,到熟料储存及外运码头为止,主要含矿山开采工程、物料运输工程、主生产线工程和码头工程等几部分。根据工厂各种条件,确定的设计主要技术经济指标如下:
   (1)熟料生产能力:≥10000t/d;
   (2)熟料烧成热耗:≤2970kJ/kg;
   (3)熟料电耗(自石灰石堆料机到熟料库顶):≤54kWh/t;
   (4)熟料28天抗压强度:≥60MPa;
   (5)粉尘排放浓度(标况下):≤50mg/m3
主要工程技术概况
石灰石矿山工程和其它大宗物料的输送
    该公司原有两条熟料生产线,年需矿山开采规模4165052 t/a;再建2条10000 t/d 水泥熟料生产线,又需矿山开采规模8768531 t/a。这样矿山开采总规模达12933583 t/a,是目前中国开采量最大的水泥原料矿山。
    针对这样大的矿石需要量,矿山工作采用每天二班的不连续周工作制,年工作300d,矿山采用自上而下的水平分层开采,沿走向推进的横向采矿方法,同时设8~10个工作面生产,采场工作面长度达1700 m。台段高度15m,矿山穿孔及采掘、运输设备均采用大型的性能好的高效率设备,矿山运输采用矿内公路及胶带输送机联合开拓系统。矿山新增一台双转子(能力:1500 t/h)和两台单转子(单台能力:700 t/h)破碎机的破碎系统及两条碎石输送胶带机(长度约2.7km,带宽1200mm,输送量1800t/h),破碎后的碎石经胶带机直接输送到厂区石灰石予均化堆场。
    其它大宗物料——碎砂岩、原煤和熟料的进出厂输送主要考虑用胶带运输及长江水运方式,少量辅料用汽车运输。为此,专门建设了3条大长胶带输送机。其中:碎砂岩胶带运输机设在砂岩矿山的破碎机送至砂岩圆形无轨预均化堆场;其规格为:长度约5.7km,带宽为1000mm,输送量为800t/h。原煤胶带运输机设在卸煤专用码头送至原煤圆形无轨预均化堆场,其规格为:长度约4.9km,带宽为1200mm,输送量为1200t/h。熟料胶带运输机设在熟料库送至码头熟料中转库,其规格为:长度约4.9km,带宽为1400mm,输送量为2200t/h。
即本项目新设5条胶带输送机,总长度达到21 km,物料输送量达到近1700万t/a,基本上实现了2条10000t/d熟料生产线物料的进出厂运输,并还有为第3条线服务的潜力。
厂区总图布置方案概况
    本工程总图布置时,将主生产线南北向布置,并根据地形采用台阶式标高,将不同功能的车间布置在不同台段上,台段之间基本以缓坡连接,各区功能清晰,联系紧密厂区东侧(靠近石灰石矿山方向)是原燃材料区, 主生产区布置在厂区中心位置,2条生产线及预留的生产线平行布置。原料从厂区南侧进厂,经预均化堆场后从厂区北侧出堆场,进配料站。配料站至熟料库的主生产线从北往南,呈“一”字型方式布局,流程简洁。熟料库布置在主生产线最南端,出库熟料经厂区南部的长胶带输送机送往江边码头。中控、化验室及厂前区布置在厂区西侧。
主生产线概况
    石灰石在矿山破碎后,通过长胶带输送机直接送至厂区带盖长型石灰石预均化堆场,每条生产线对应1座堆场。生料粉磨采用辊式磨双风机系统;煤粉制备采用立式磨,每条生产线设2台磨,用篦冷机热风做烘干热源。
    窑尾预分解系统采用5级双列预热器及ILC型预分解炉,分解炉直接与方形窑尾上升烟道连接,分解炉通过倒“U”形风管与C5级旋风预热器连接,各级旋风筒之间由圆形管道连接,窑内通风和分解炉通风靠三次风管上的调节阀调节,系统通风靠调节预热器后面的风机转速来调节。回转窑由三支承支撑,齿轮轴双传动,双液压挡轮调节窑的上下窜动。窑头、窑尾密封都采用叠片式。
    熟料冷却机采用三段床带辊式破碎机的组合式冷却机,熟料处理能力为10000~12000t/d,冷却机有效面积为250m2,单位面积产量为40~48t/d.m2,正常运行冷却风量(标况)为1.891m3/kg,出冷却机熟料温度为环境温度+65℃,二次风温度可达1211℃,三次风温度为887℃,废气温度为196℃,冷却机热效率可达74%。
码头工程概况
    铜陵公司在长江边原建有5000t级直立式出口码头1座,码头工业场地建有一座水泥库(ф15m)、一座熟料库(ф15m)及有关配套设施。本工程建设中,为本工程配套,设计在其上游新增5000t级码头2座和3000t级码头1座,用以熟料外运和燃煤进厂,码头到厂区联接有熟料和原煤输送长胶带机各一条。在码头还新增建2座φ18m熟料库,作为码头熟料倒运用,同时建设配套电气室和相应附属设施。
本工程主要技术特点
   (1)本工程总图布置须按照一次规划,分两期建设3条10000 t/d熟料的思路进行设计施工,根据原燃料和熟料进出厂方向、建设场地地形、外部物料运输等条件和生产线布置的合理性,把整个厂区分成物料输送带、原燃料储存区、主生产线区、辅助生产设施区、厂前区等几个区域,各区功能清晰,互相连接简捷合理,流程顺畅。
   (2)根据工厂规模大、物料运输量特别大及码头、矿山均在几公里范围的特点,又考虑分期建设的接口和技术协调等诸多问题,对全厂几乎所有的进出物料,采用了大规格长胶带输送的方案。全厂的5条胶带输送机输送量达到1700万t/a(平均约5.5万t/d),输送距离约21 km。
   (3)本工程生产原料和燃煤的设计储量达约45万t。我们在设计建设中,对石灰石用了长型预均化堆场,对其他原料和燃煤,开发设计了圆形无轨顶堆侧取预均化堆场,该种堆场的特点是占地面积小,储量大,建设投资较低。所有预均化堆场都采用网架结构彩钢板盖顶,以减少扬尘和出堆场物料的输送配料不稳定性,这些预均化技术的应用,可保证生产中原、燃料的数量和质量都达到要求。而且,全厂约45万t的原、燃料储存区占地小,物料进出方便,设备较可靠,环境美观。
   (4)10000t/d熟料生产线的核心部分——烧成系统(预热预分解系统、回转窑、篦冷机)配置单套设备,是目前世界上最大级的水泥生产设备。生产线的生料制备、煤粉制备和生料库则分别配置2套系统,其主要设备和设施均已在5000t/d熟料生产线上得到了成熟应用。建设中,我们还考虑了各自2套系统之间的互通和转换。这样的方案,与目前世界大型水泥设备的制造技术及国外已有万吨线的实际技术水平相符合,既可保证生产线总体技经指标的优越性,又可降低生料、煤粉处理部分故障影响烧成系统生产的可能性,可确保10000t/d熟料生产线达到较高的运转率,具备了流程简捷合理,技术经济指标先进,管理、操作、维护和备品备件简单,生产运行可靠等一系列优点。
   (5)熟料烧成系统采用了当代处于领先地位的新技术和主机关键件。窑尾预分解系统和回转窑是FLS公司的5级双列预热器及ILC型预分解炉技术,分解炉和窑头燃煤比例为55%~60%比45%~40%,煤粉和生料可在分解炉内得到充分燃烧和分解,入窑生料的表观分解率可达到90%以上。分解炉通过分料技术和在炉下部设喂煤点,达到降低窑尾废气中氮氧化物的目的。系统三次风管布置在回转窑上部,从窑头罩上窑两侧的两个点抽取热风,在窑中靠近窑头端合并成一根风管,送入分解炉。熟料冷却采用BMH Claudius Peters公司生产的三段床带辊式破碎机的组合式冷却机。采用这些技术和设备,保证了生产线的优良性能,又达到了生产操作简单便利。
   (6)本项目的设计建设过程中,把环境保护放在很重要的位置,严格按照中国新的环保标准进行设计,所有原料堆场全部加彩钢瓦顶盖,窑头、窑尾设电除尘器,其余各扬尘点和物料转运点、下料点等设袋除尘器,保证粉尘排放达标。烧成系统用低NOx技术装备。所有风机等高嘈音的设备、车间均加消音器和隔音处理,保证工厂嘈音排放量优于国家标。
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